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净化车间的维护管理

净化车间的维护和管理必须要通过正确的方法进行测量，对无尘室的技术参数进行评估，与此同时要完善无尘室的生产设备和操作人员还有就是生产材料的管理和操作方法,而主要的就是检测无尘室的洁净度，和保持gao效过滤器的效率，防止尘埃进入无尘室，维护车间的正压，还有就是车间和净化设备的清扫。

无尘室的洁净度的检测，一般都是3到6个月检查一次，而无尘室***主要的就是不让灰尘进入到无尘室内部，不让尘埃对生产设备有不良的影响，也尽量不让尘埃残留下来，在净化工程的过程中，主要管理的就是设备，人员，还有材料。三者不能将灰尘带入到无尘室内部，设备和人员不能产生任何的灰尘，设备和材料不能有灰尘的残留。而过程当中，要保持无尘室的正压和过滤器的效率，注意人员进出无尘室或者无菌车间的的穿着要洁净.

食品厂净化车间结构材料的选择

　　1、食品厂净化车间墙、顶板材料一般采用50mm厚的夹芯彩钢板、净化专用的氧化铝型材制造。乳品厂净化车间门采用净化密闭门，窗采用铝合金玻璃固定窗。

　　2、食品厂净化车间地面采用环氧自流平或***耐磨塑料洁净地板。

　　3、食品厂净化车间通风管道选用镀锌薄钢板制作，并采用“PEF”阻燃型的保温板做保温。食品厂净化车间空气中悬浮粒子洁净度等级：等数ISO空气洁净大于或等于表中粒径的***大浓度限值(P/m-空气)洁净等级。

20世纪20年 代，美国首先在航空业的陀螺仪制造过程中提出了生产环境的净化要求，为消除空气中尘埃对航空仪表齿轮、轴承的污染，他们在制造车间和实验室建立了“控制装 配区”，把轴承的装配工序与其他的生产、操作区隔开，同时供给一定量的经过过滤处理的空气。飞速发展的军事工业，无论是提高原材料的纯度、零部件加工和装 配、提高元器件和整机的可靠性与使用寿命，都要求有一个高品质的生产环境。据说，美国一家公司曾发现，在普通的车间内装配惯性制导用陀螺仪时，平均每 生产10个产品就要反工120次。当在控制空气中尘埃污染的环境中装配后，返工率降低至2次。对在无尘和有尘（尘粒平均直径为3μm，尘粒数为1000pc/m3）两种环境中装配转速为1200r/min的陀螺仪轴承进行比较，其产品的使用寿命竟相差100倍。从这些生产实践中，人们认识到空气净化在军事工业中的重要性和迫切性，也构成了当时发展空气洁净技术的推动力。